Fabrication de pièces en fibre de carbone

La résistance du matériau en fibre de carbone est bien connue dans les industries comme étant plus résistante que l'acier, mais 1/10ème du poids et ayant des caractéristiques de moulage qui facilitent son moulage sous différentes formes et tailles, la fibre de carbone peut être tordue et tressée sur mesure pour fabriquer des pièces. des meilleurs modèles au monde.

Nous produisons tous nos articles selon nos modèles d’usine. Tous les composants peuvent être commandés spécialement dans différents modèles d'armure toile 3k ou d'armure sergée 3k, de fibre de carbone 6k ou 12k avec des options de finition mate ou brillante. La fibre de carbone forgée est également disponible pour la production. Des combinaisons de couleurs carbone/Kevlar personnalisées sont également disponibles.

Spécifications de fabrication de pièces en fibre de carbone :

• Matériel: Fibre de carbone (module standard/moyen/élevé), carbone Kevlar hybride
• Motifs: UD, Twill, Plain ou Carbon et Kevlar Hybrid.
• Taille: Personnalisé sur dessin.
• Finition de surface: Brut, Brillant & Mat Clair ou Coloré Enduit.
• Usinage CNC: Perçage, Détourage.
• Adhésif en métal et alliage ou pièces insérées: Réalisable.

Processus de fabrication de pièces en fibre de carbone :

Le moulage en autoclave élimine les bulles et les trous d'épingle pendant le processus de fabrication. Il donne une finition parfaite pour rehausser son aspect cosmique.

Le moulage en autoclave est utilisé pour fabriquer des composants automobiles. L'application d'une chaleur et d'une pression contrôlées permet aux fabricants de produire des composants incroyablement solides et légers tels que des pièces intérieures et extérieures d'automobile, des systèmes de tuyaux d'admission et d'échappement et des pièces de machines énergétiques. Cela améliore le rendement énergétique, réduit les émissions et permet des conceptions plus aérodynamiques.

1. Stratification de préimprégnés en fibre de carbone
Nous mettons d'abord l'agent de démoulage sur la surface du moule et déposons des préimprégnés de fibre de carbone, et ces couches sont placées sur un moule dans des orientations spécifiques pour obtenir la résistance et la rigidité souhaitées.

2. Ensachage sous vide
Une fois le drapage terminé, les matériaux et le moule sont recouverts d'un sac sous vide scellé. Lorsque le vide est appliqué à l’intérieur du sac, l’air emprisonné est éliminé.

3. Durcissement en autoclave
Le moule scellé est placé à l’intérieur de l’autoclave, un grand four sous pression qui applique de la chaleur et de la pression aux préimprégnés en fibre de carbone. La chaleur catalyse le durcissement de la résine et la pression aide à comprimer le matériau, ce qui favorise la liaison entre les couches.

6. Phase de refroidissement
Après le temps de maintien, l'autoclave est progressivement refroidi jusqu'à température ambiante tout en maintenant la pression pour éviter de gauchir ou de déformer le matériau.

7. Libération de pression et déballage
Lorsque l'autoclave atteint la température ambiante, la pression est soigneusement relâchée. Le sac sous vide est retiré et la pièce composite est extraite du moule.

8. Post-durcissement et usinage
Certains composites peuvent nécessiter une étape de post-durcissement en dehors de l'autoclave pour atteindre leurs propriétés finales. Des procédés d'usinage ou d'autres procédés de finition sont également appliqués pour répondre à certaines spécifications.

9. Inspection et contrôle qualité
La dernière étape consiste à inspecter minutieusement la pièce composite pour garantir qu’elle répond aux spécifications de conception et de qualité. Des techniques telles que les tests par ultrasons ou les inspections visuelles sont couramment utilisées.

10. Services supplémentaires
Nous fournissons également des services optionnels, par exemple le détourage, l'usinage CNC, le revêtement, le collage et l'assemblage de pièces métalliques ou plastiques, ainsi que l'impression de logos.

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